Eine Bestätigung für gute Arbeit zu erhalten, ist immer eine Quelle der Zufriedenheit und es ist eine Freude, die erzielten Ergebnisse mit allen unseren Partnern zu teilen. ZMC hat kürzlich die Bewertung der Konformität seines Managementsystems mit der Norm ISO9001:2015 bestanden. Der Audit-Besuch durch das renommierte Lloyd Register wurde mit Bravour bestanden und bestätigte die Gültigkeit des „ZMC-Systems“. Die Prüfer hielten es in der Tat nicht für angebracht, Anmerkungen zu den überprüften Geschäftsprozessen zu machen.

Zitat aus dem Abschlussbericht, der am Ende des Verifizierungsprozesses erstellt wurde:

„Das Unternehmen zeigt eine gute Neigung, seine Prozesse zu verbessern; Es ist klar, dass die verwendeten Methoden ständig verfeinert werden.“

„Insgesamt ist der Eindruck ausgesprochen gut und es wird empfohlen, diesen Ansatz weiter zu verfolgen.“

Nachdem wir diese schmeichelhaften Worte zur Kenntnis genommen haben, verpflichten wir uns, auch die Ermutigung, die sie enthalten, voll zu verinnerlichen.

Nach dem Erreichen und dem Bestätigen eines wichtigen Meilensteins blickt ZMC in die Zukunft, wobei das Ziel der kontinuierlichen Verbesserung im Mittelpunkt aller Aktivitäten steht.

Seit Jahren produziert ZMC nicht nur Ketten und Ritzel, sondern hat seine Tätigkeit diversifiziert, indem es sich dem Bau von Fahrrädern widmet.

Es handelt sich um eine sehr spezielle Produktion, die nur einen demonstrativen Charakter hat.

Die Rede ist von Fahrrädern, die komplett mit Lasertechnik geschnitten sind und mit den ZMC-Produktionsanlagen hergestellt werden und als Gadgets zum Vorzeigen und Verschenken dienen.

ZMC verfügt über zwei Bystronic Laserschneidsysteme mit einer Leistung von je 4.400 W, die von einem automatischen Lager gespeist werden und in der Lage sind, bis zu 25 mm starke Kohlenstoffstähle und bis zu 20 mm starke Edelstähle zu schneiden.

Mehr als viele Worte und eine technische Beschreibung demonstriert dieses kleine Fahrrad mit Abmessungen von etwa 12x20mm die Qualität der bei ZMC durchgeführten Laserschneidprozesse. Die Liebe zum Detail und die Genauigkeit des Ergebnisses verblüffen immer wieder diejenigen, die dieses Geschenk ohne Wert, aber voller Bedeutung erhalten.

Dieses Miniaturfahrrad drückt stillschweigend einige Grundsätze aus, die Teil unserer Unternehmenskultur sind: wer sich auf ZMC verlässt, kann auf Erfahrung und technisches Know-how zählen, um die Realisierung jeder Komponente mit der notwendigen Effizienz und Genauigkeit zu ermöglichen; wer sich auf ZMC verlässt, wird mit Menschen arbeiten, die versuchen werden, jedes Bedürfnis zu verstehen und zu befriedigen, ohne den wichtigen Aspekt der menschlichen Beziehungen zu vergessen.

Das Lächeln, das immer auf dem Gesicht derjenigen erscheint, die das ZMC-Minifahrrad erhalten, bestätigt, dass all dies von unseren Kunden gut verstanden wird.

Zu den komplexesten Ketten, die von ZMC hergestellt werden, können wir sicherlich diejenigen zählen, die in den Prozessen der Lackvorbehandlung von Karosserien in der Automobilindustrie verwendet werden.

Das Auftragen der Korrosionsschutzschichten, die der Endlackierung von Autos, Transportern und LKW vorausgehen, erfolgt in Kettenförderern mit sinusförmigem Verlauf. Die beiden parallellaufenden Ketten tragen Metallrahmen, die sogenannten „Pendel“, die wiederum die Karosserie transportieren. Der Zweck des Systems besteht darin, die Karosserien in chemische Bäder zu tauchen, die dazu bestimmt sind, Schutzschichten auf den Blechen aufzutragen, die sie später vor Korrosion schützen.

Wegen ihrer dem Verlauf der Förderstrecke mit zahlreichen Auf- und Abstiegen und der Anbindung der Karosserie, wird die Anlage „Pendel-Förderer“ genannt und die zur Realisierung notwendigen Ketten tragen den gleichen Namen. Neuere Systeme, „Ro-Dip“ genannt, erlauben es der Karosse, sich zu drehen, während sie sich im chemischen Bad befindet. So kann eine effektivere und gleichmäßigere Auftragung der Oberflächenbeschichtung realisiert werden.

Für die Herstellung dieser Art von Ketten, die sowohl mechanisch als auch hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit stark beansprucht werden, sind zahlreiche technische Herausforderungen zu meistern.

Zu den wichtigsten innovativen Merkmalen von Pendelketten gehören: die Wahl von Materialien, die für die Arbeitsumgebung geeignet sind (in einigen Fällen Duplex-Edelstahl), die Konstruktion und der Bau von robusten Lagerrollen, die gegen korrosive Mittel beständig sind, die Schaffung eines in die Kette integrierten Schmiersystems, das effektiv mit den Anlagen gekoppelt werden kann, die zur Durchführung der automatischen Schmierung verwendet werden.

Die Verkupferung der Nietbolzen ist historisch gesehen ein typisches und unverwechselbares Merkmal verschiedener ZMC-Ketten. Die galvanische Verkupferung erfolgt auf den Bolzen unserer Ketten aus technischen Gründen, die sowohl die Qualität des Produkts als auch die Arbeitssicherheit betreffen.

Das Vernieten der Kettenbolzen beendet den Montageprozess der Ketten und sorgt für eine plastische Verformung des Bolzenkopfes, um die mechanische Stabilität bei axialen Kräften zu gewährleisten.

Um effektive Vernietung zu erreichen, ist es notwendig, dass die Bolzenenden nicht zu hart sind, die gleiche Eigenschaft ist wichtig, um zu verhindern, dass sich Metallsplitter lösen und in die Umgebung geschleudert werden, während der Bolzen vernietet wird.

Die Verschleißfestigkeit der Kette fordert jedoch genau das Gegenteil, nämlich einen Gelenkbolzen mit einer höchstmöglichen Oberflächenhärte.

Die Verkupferung liefert eine präzise Lösung für diese beiden entgegengesetzten Anforderungen. Die Bolzen sind vollständig mit Kupfer beschichtet, danach werden sie auf den definierten Durchmesser geschliffen und die Beschichtung befindet sich nur noch auf den Bolzenenden. Während des Wärmebehandlungsprozesses verhindert das Kupfer die Freisetzung von Kohlenstoff in die Oberfläche des Stahls, so dass die mit Kupfer bedeckten Bereiche nicht aushärten. Am Ende des Prozesses haben die verkupferten Nietbolzen von ZMC beide der geforderten Eigenschaften: hohe Härte des zylindrischen Teils des Bolzens, um die beste Leistung der Verschleißfestigkeit zu gewährleisten, und einen weichen Kopf, der einfach und sicher zu vernieten ist.

Ein weiterer Vorteil der Verkupferung ist der Korrosionsschutz, den die galvanische Beschichtung dem Bolzenkopf gewährleistet, einschließlich des Bereiches des Presssitzes in der Lasche.

Für weitere Informationen zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren

Trockneröfen der Lackierereien in der Automobilindustrie befinden sich in einer der wichtigsten Produktionsphasen bei der Automobilherstellung. Bei dem Produktionsprozess durchlaufen die frisch lackierten Karosserien den Trocknungsofen (Tunnelofen). Es kann ein Achsabstand von 250 m realisiert werden und die Temperatur beträgt im Normallfall rund 250°C.

Seit über 20 Jahren produziert ZMC spezielle Förderketten, die in diesem Bereich, durch die Verwendung von besonderen Technologien und Komponenten wartungsfrei und schmierlos eingesetzt werden können.

Da herkömmliche Ketten bei dieser Hochtemperaturbelastung immer wieder geschmiert werden müssen, ist die Verwendung von selbstschmierenden Produkten hoher Qualität, die nicht oft ausgetauscht werden müssen, sehr erstrebenswert. Neben den Kosten für Nachschmierung und Wartung spart man sich außerdem noch die Nacharbeitskosten von evtl. beschädigten Karosserien (Benetzungsprobleme).

Die verwendete Mecasec® Technologie erlaubt ZMC ITALY, schmierfreie, geräuscharme und langlebige (Lebensdauer bis zu 15 Jahren) Spezialketten herzustellen. Ein positiver Nebeneffekt dieser Technologie ist, dass Wartungskosten und Abfälle vermieden werden.

Mecasec® ist ein von ZMC ITALY ausgewählter und verwendeter Gleitlagerwerkstoff. Er wird für Gleitlagerbuchsen und Anlaufscheiben verwendet. Dank seines sehr geringen Reibungskoeffizienten senkt er neben dem Verschleiß auch deutlich den Energieverbrauch im Vergleich zur herkömmlichen Technologie.